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Zortrax 3D 프린팅은 Toyota가 조립 지그의 비용과 리드 타임을 줄이는 데 도움이 됩니다.
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Zortrax 3D 프린팅은 Toyota가 조립 지그의 비용과 리드 타임을 줄이는 데 도움이 됩니다.

Nov 04, 2023

일본의 자동차 다국적 기업인 Toyota는 Zortrax 3D 프린팅을 채택하여 차량 조립 작업을 최적화하는 데 어떻게 도움이 되었는지 공개했습니다.

Walbrzych와 Jelcz-Laskowice에 있는 두 폴란드 시설에서 Toyota는 CNC 가공 조립 지그 및 고정 장치를 주문형 Zortrax M300 Plus 시스템을 사용하여 생산하는 방식으로 전환했습니다. 이를 통해 자동차 회사는 생산 라인 성능을 최적화하는 방식으로 필수 도구 및 예비품 제조에 소요되는 비용과 리드 타임을 줄일 수 있었습니다.

Toyota의 3D 프린팅 담당 엔지니어인 Łukasz Kondek은 "필요할 때마다 3D 프린팅할 수 있기 때문에 예비 부품을 보관할 필요가 없습니다. 필요할 때마다 3D 프린팅 프로세스를 시작할 수 있습니다"라고 설명합니다. "우리는 툴링 부서(또는 아웃소싱 업체)가 주문을 처리할 수 있는 역량을 갖추게 될 때까지 기다릴 필요가 없습니다. 3D 프린팅은 필요한 툴링에 대한 대기 시간을 몇 주에서 며칠, 때로는 몇 시간으로 단축합니다."

"3D 프린터는 상상할 수 있는 거의 모든 형상을 구현하므로 프로젝트를 자유롭게 최적화할 수 있습니다."

Zortrax의 M-시리즈 3D 프린팅

Zortrax는 2018년에 오리지널 Inkspire 시스템을 출시하면서 수지 3D 프린팅 분야로 확장했지만 FFF(Fused Filament Fabrication) 기계 제조업체로 가장 잘 알려져 있습니다. 포트폴리오의 이쪽 측면에서 회사는 Endureal, M200 Plus, M300 Dual 및 M300 Plus 3D 프린터를 제공하며, 각 프린터는 독점적인 LPD(Layer Plastic Deposition Plus) 압출 기술을 사용하여 작동합니다.

후자를 설치한 후 Toyota는 300 x 300 x 300mm의 빌드 볼륨 덕분에 단일 프린트로 거대한 부품을 만들 수 있는 세 가지 중 가장 큰 것을 채택했습니다. 실제로 이는 사용자가 조립을 위해 대형 모델을 별도의 조각으로 분해할 필요가 없음을 의미합니다. 이로 인해 조인트 통합이 필요할 수 있습니다. 이는 종종 장기적인 내구성에 영향을 미치는 약점입니다.

또한 이 시스템의 패키지 농장 관리 소프트웨어는 대규모 배포에 특히 적합하며, 타사 필라멘트에 대한 지원을 통해 태양 에너지 제품 프로토타이핑부터 고유한 사이버펑크에서 영감을 받은 제품 제조에 이르기까지 모든 것을 포함한 광범위한 응용 분야를 제공했습니다. 코스프레 의상.

제품의 기능을 더욱 향상시키기 위해 Zortrax는 기계에 대한 재료와 업그레이드를 계속해서 도입하고 있습니다. 작년에 이 회사는 새로운 '우주 등급' Z-PEEK 3D 프린팅 필라멘트를 출시했습니다. 그 이후로 Zortrax는 Endureal에서 금속 3D 프린팅을 가능하게 하는 Full Metal 패키지를 출시했습니다.

도요타의 폴란드 3D 프린팅 활용

폴란드에 ​​있는 Toyota 공장의 작업 중 대부분은 조립하여 유럽에 판매하는 자동차에 엔진을 장착하는 일입니다. 현재 3,000명이 넘는 직원이 Toyota 가솔린 차량과 하이브리드 차량 모두를 담당하고 있는 시설 내부에는 100,000zł($23,000) 이상의 Zortrax 장비를 설치한 전용 3D 프린팅 연구소가 있습니다.

수년 동안 Toyota 폴란드 시설의 엔지니어들은 지그, 툴링 및 예비 부품 생산 응용 분야에 Zortrax M300 Plus를 배포해 왔습니다. 현재 회사 공장에서 3D 프린팅된 부품은 위치 지정 지그, 조립 지그, 조립 도구 및 커버의 네 가지 범주로 분류됩니다. 인쇄된 후에는 절삭 기술을 사용하여 생성된 다른 구성 요소와 결합되어 통합 어셈블리를 형성하는 경우가 많습니다.

예를 들어, 일부 Toyota 차량에 사용되는 게이지는 3D 프린팅된 본체를 특징으로 합니다. 그러나 이러한 기구의 핀은 지속적으로 금속 표면과 접촉하므로 내구성을 향상시키는 방식으로 CNC 가공을 거쳤습니다.

또한 이전에는 Toyota의 조립 라인 지그가 CNC 기계를 갖춘 별도의 부서에서 제조되었습니다. 결과적으로 회사의 엔지니어들은 기존 제조 기술로 인해 부과된 제약을 중심으로 이러한 도구를 설계해야 했습니다. 그러나 3D 프린팅으로 전환한 이후 Toyota는 리드 타임을 단축하고 조립 라인 중단을 최소화할 수 있었습니다.